HACCP productie
HACCP productie in een state-of-the-art cleanroom. Een hypermoderne high, medium of low care omgeving voor:
- de voedingsindustrie
- bedrijven die betrokken zijn bij de productie van verpakkingsmateriaal
- bedrijven die werkzaam zijn bij de bereiding, verwerking, behandeling, vervoer en distributie van levensmiddelen
VOEDSELVEILIGHEID, FSSC 20000,IFS Food, BRC EN HACCP
In deze sterk groeiende markt van internationaal opererende voedselverwerkers dient men alle aspecten van het voortbrengingsproces te identificeren en op gevaren te analyseren. Veiligheid en kwaliteit volgens de internationale eisen en aanbevelingen volgens FSSC 20000, IFS of de BRC Food.
Voedselveiligheid conform HACCP, Hazard Analysis and Critical Control Points, is een risico-inventarisatie voor voedingsmiddelen. Deze systematiek heeft een belangrijke plaats ingenomen in onze reguliere voedselketen en zorgt dat de diverse processen met betrekking tot industriële voedingsmiddelen gepaard gaan met zo weinig mogelijk risico op besmetting of verontreiniging. Indien dit toch gebeurd dan is de besmettingsbron binnen vier uur te traceren via het administratiesysteem.
HACCP EN RUIMTEVAART
HACCP heeft zijn oorsprong in de Amerikaanse ruimtevaart omdat het daar niet mogelijk is om bedorven voedselpartijen terug te sturen en te vervangen door goede producten. Het mislukken van een kostbare missie door voedselvergiftiging wordt als onacceptabel gezien. HACCP is geen tastbare handleiding met voorschriften; bedrijven dienen het systeem toe te spitsen op hun werkomstandigheden. Zij analyseren waar en in welke fase van de productie- en distributieprocessen er gevaren voor de gezondheid van consumenten zouden kunnen ontstaan. Kiemvorming en bacteriologische besmetting zijn immers grote risico’s in de voedingsindustrie. Door de gezondheidsrisico’s in bereiding- en behandelingsprocessen op te sporen en deze vervolgens beheersbaar te maken wordt de veiligheid van het product verhoogd. Het werken in een smetteloze, bacterie- en stofvrije ruimten speelt daarbij een essentiële rol. Dit wordt mede bereikt door in de productie-unit een overdruk te creëren ten opzichte van de belendende compartimenten deze zijn per definitie minder schoon.
ISO gecertificeerd
Een HACCP productieruimte dient een ISO gecertificeerde cleanroom te zijn die bij voorkeur sanitair is. De kritische grenzen bij een cleanroom zijn:
- de genoemde overdruk
- de temperatuur
- de stofdichtheidsclassificatie
- de relatieve luchtvochtigheid
LEVENSMIDDELENINDUSTRIE
HIGHCARE ontwikkelt en bouwt voor Turnkey cleanrooms, deze worden per definitie gebruiksklaar opgeleverd. Bedrijven die met voedsel omgaan willen koste wat het kost voorkomen dat de veiligheid van ons eten in gevaar komt. Daartoe brengt men elke kritische fase van de productie in kaart. Door toepassing van cleanroomtechnologie kunnen aireborne-contaminaties tot een minimum worden beperkt en mede hierdoor wordt de houdbaarheid verlengd. Het vergt van het personeel een disciplinaire mentaliteit en geconcentreerde aandacht: werken in een constant schone omgeving volgens een vast patroon. Dat gebeurt in de BRC FOOD aan de hand van strenge procedures.
BEHEERSEN VAN GEVAREN EN RISICO’S
Met HACCP loopt een bedrijf het hele productieproces na op mogelijke gevaren van voedselveiligheid. Deze gevaren en risico’s worden benoemd. Vervolgens moet worden aangegeven hoe de daaraan verbonden risico’s worden beheerst. Het gaat daarbij om drie aandachtspunten:
– Microbiologische gevaren: bacteriën, schimmels, virussen en parasieten
– Chemische gifstoffen: dioxines, zware metalen en resten van eventuele bestrijding- en schoonmaakmiddelen.
– Fysische gevaren: scherpe glas- metaal- organische of kunststofdeeltjes